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【正文】 几何中心线几何中心线 几何中心线槽中心线 槽中心线左 右 一 .单相串激电机转子绕组线路简图 • 转子绕组线路简图及电流分布 1 + 2 24 3 23 4 22 5 21 6 20 7 19 8 18 9 10 11 17 16 15 13 12 14 碳刷位置 碳刷位置 I I I/2 I/2 • 单相串激电机在设计上的发展趋势 1. 提高电机转速。由于双飞叉自动绕线机和全自动平衡机的使用，对转子的动平衡精度有了可靠的保证，因而普遍采用提高电机转速来缩小电机的体积，提高电机功率，降低电机成本； 2. 增大转子直径。使转子线圈的作用半径增大，因而转矩增大，直接提高电机的输出功率，目前，转子外径与定子外径之比已经由原来的 — —，增大转子外径，也使电机定转子绕组的温升趋于接近，以改善转子温升偏高而定子温升偏低的情况； 3. 定子采用深槽结构，前面已讲； 4. 提高磁通密度，增加激磁安匝。适当提高磁通密度，增加激磁安匝，不但可以缩小磁路系统的结构尺寸，而且有利于换向，并使机械特性趋硬，提高空载转速； 5. 减少电机冲片规格，提高零部件的通用性。单相串激电机主要用于电动工具和家用电器，生产批量很大，为了适应全自动大批量生产，降低制造成本，必须减少电机冲片的规格，提高通用性。否则，高速冲模具的投入将会增加较大的制造成本。 6. 在电磁计算上已经全部采用计算机程序软件计算，不仅计算速度快，而且计算的效率和准确性得到极大的提高； 二 .单相串激电机转子生产工艺流程 • 注意要点 : 1. 压装尺寸 。 2. 铁芯跳动 ≤ 。 3. 压装后转子的扭力检查 ,产品不同 ,扭力不同 . (注 :轴包塑材料为 :BMC热固性塑料或 WH501或 PBT) 4. 目前北辰采用的是一次成型，以前的成型材料为热缩性材料 PPS,现在 正逐步改为热固性材料 BMC,一次成型都会造成转子铁芯跳动大。 二 .单相串激电机转子生产工艺流程 • 2. 装绝缘端板 注意要点 : 。能有开裂或缺料变形 。 ,不能错位 . ≥。需用棕色阻燃端板 . 绝缘端板 二 .单相串激电机转子生产工艺流程 3. 测转子铁芯径向跳动 注意要点 : 1. 测试前校正百分表 。 2. 转动转子一周 ,读取最大值和最 小值 ,两个数 值之差即为转子铁 芯的跳动值 ,此值 ≤。 3. 跳动值大于 车削铁芯外圆后再测试 。 二 .单相串激电机转子生产工艺流程 • 注意要点 : 1. 羊毛毡须平整紧贴于换向器的底部 。 2. 换向器压装尺寸和换向器扭力要求 。(压装尺寸和扭力要求因产品而定 ) 3. 注意换向器钩或槽与铁芯槽的对应关系 (槽对槽或槽对钩 ) (槽对槽 :偏半片 176。 ,槽对钩 :不借偏，适用于正反转的电机 ) 二 .单相串激电机转子生产工艺流程 • 注意要点 : 1. 插纸前检查端板是否歪斜 。 2. 槽绝缘纸应伸出铁芯两端长度 ≥,并保持与端板平齐 。 3. 槽绝缘纸应紧贴铁芯内壁 . 4. 目前公司使用的绝缘纸为 :230V产品 DMD(聚酯复合薄膜 ) 120V产品 二 .单相串激电机转子生产工艺流程 • 6. 绕线 注意要点 : 1. 线径正确、匝数正确、绕法正确 。 2. 张力器调整到适当位置 ,保证两边线包高度的均匀性 。 (线径不同 ,张力不同 )，两边线包高度不一致将影响后面的动平衡工序； 3. 钩线方式及挂钩正确 。 4. 不能有脱钩、断线、压纸的现象 . 5. 转子绕线后的槽满率 ≤65%(在设计时需考虑 ) 二 .单相串激电机转子生产工艺流程 • 注意要点 : ≥,且要保证对称平齐 （部分是用环氧板） 二 .单相串激电机转子生产工艺流程 • T1 T2 0 T3 注意要点 : 1. 点焊后漆包线和换向器挂钩的变形量 ＜ 10%25%。 2. 点焊后换向器钩的歪斜角度 ≤10176。 。 3. 点焊后不能出现虚焊 .假焊和脱焊现象 。 4. 点焊后挂钩处漆包线脱漆量 。 5. 粗线或双线并绕的转子在焊接时需加大 电流和气压 ,并将焊接停顿时间适当延长 。 6. 由于刚开始点焊时能量不够，漆包线的漆 膜未能充分熔掉，因此需对开始焊接的两 点或三点进行补焊，防止虚焊或假焊现象 点焊机能量与时间图 注 : 。 2. 每次焊接前须对 焊接棒的角度进行 磨削 ,一般角度要＜ 4度； 4000次左右 须更换焊接棒； 二 .单相串激电机转子生产工艺流程 • 9. 测试 (1) 12 24 1 13 转子片间电阻曲线图 注意要点 : 1. 片间电阻 ≤177。 8%。 2. 对角电阻 ≤177。 8%。 3. 焊接电阻 ≤。 4. 匝间测试 ,波形不能少于 4个 , 与标准波形的面积差 ≤15% 5. 冷态绝缘电阻测试 ≥500MΩ。 6. 高压测试 : a. 换向器对铁芯 1250V5mA3S b. 铁芯对主轴 2500V5mA3S c. 换向器对主轴 3750V5mA3S 二 .单相串激电机转子生产工艺流程 • 10. 滴漆和包封胶 注意要点 : 1. 线包滴漆均匀 ,无飞线 .无汽泡 .无漆瘤 。 2. 铁芯表面无漆 ,换向器表面无漆 3. 槽满率较低的转子 ,钢片槽中需无堵塞 。(可起通风降温作用 ) 4. 包封胶要包住换向器钩部和转子颈部 ,无开裂 .无气孔 ,包封均匀 . 目前公司使用的转子漆为 1146甲 .乙 (F级 ).包封胶为 Q200或 R960 (耐温 200℃ 以上 ): 二 .单相串激电机转子生产工艺流程 滴漆基本工艺 、温度、时间及滴漆量是过程控制重点 • 1 预热 :加热转子至滴漆合适温度 (约125℃ ）；排除湿汽，减少绕线应力。 • 2 滴漆 :转子低速旋转 , 漆均匀的滴到绕组端部及颈部 ,依靠漆的自重及毛细管效应 ,渗入到线圈内部 ,同时排出空气。 • 3 凝胶 :转子保持自传，滴饱漆的转子在适宜温度下（约 120℃ ）快速凝胶。 • 4 固化 :转子保持自传，在一定温度下（约130℃ ）使挥发组份挥发而烘干。 二 .单相串激电机转子生产工艺流程 • 转子滴漆的目的 1. 提高转子的绝缘电气强度； 2. 提高转子的机械强度； 3. 减少或消除绕线时漆包线的应力； 4. 提高转子的导热性； 5. 提高转子的耐湿性； 转子包封胶的目的 : ,防止高速运 转时的断裂 。 , 防止相互间的接触而引起短路 。 高压测试不通过 . 二 .单相串激电机转子生产工艺流程 • 11. 铣换向器槽 注意要点 : 1. 要保证分度的准确性 。 2. 确保铣槽后换向片间距离 (步长 )的一致性 。 3. 铣槽后的换向器沟槽内应无残留云母和绝缘漆 。 4. 铣槽后片间距离一般为 ,铣槽深度一般为 。 (目前公司使用的自动铣槽机为视频跟踪铣槽机 ,可随时观察铣槽的情况 ) 。 。 。 (中间低两边高 ) 二 .单相串激电机转子生产工艺流程 • 注意要点 : 1. 换向器表面粗糙度 (光洁度 )Ra ≤ 2. 换向器的车削长度 .车削后的外径 。 3. 车削后换向器的径向跳动 ≤ 4. 车削后换向器钩部无飞丝 。 5. 车削后需用滚刷清除钩槽内的铜屑 。 二 .单相串激电机转子生产工艺流程 • 注意要点 : 。 、毛刺、变形、披锋等 。 ≤； 4. 轴向推力检查； 5. 径向扭矩检查； 二 .单相串激电机转子生产工艺流程 • 注意要点 : 1. 最大切削深度 ≤,不能切到漆包线 。 2. 切削长度不能超过铁芯长度的一半 。 3. 不能出现对角去重的情况 。 4. 不能出现缺齿槽的情况 。 5. 切削后应去除齿槽毛刺 。 6工位动平衡机工作原理 4(转动 ) 3 (切削 ) 5(切削 ) 2 (检测 ) 6(检测 ) 1(取放 ) 二 .单相串激电机转子生产工艺流程 • (2) 此处测试是转子完成所有加工工序后的最终测试 ,可以只测试片间电阻 .焊接电阻和匝间测试。测试片间电阻可检查转子是否有断线和换向器车削后沟槽内是否有