项目施工单位蓄水验收报告-文库吧

【正文】 储量丰富，经过多方对河滩料进行考察测算，其上游储量约为20万方，下游储量约为17万方，且砂石料厂骨料生产能力约为1200m3/天，满足本标段施工高峰期混凝土骨料和垫层料需求强度约为800m3/天的要求，所以其生产储量及加工强度均能满足本工程垫层料填筑需要，且垫层料加工前项目部会同监理方对料场砂砾石进行了筛分试验，试验试坑深4m，共在料场区域平均布置了12个试坑，从每个试坑挖出的沙砾石均匀抽取200Kg进行了筛分试验，筛分试验的平均值为：％，％，％，％，％，认为该天然料经破碎加工并按适当比例搀合较易满足设计要求。毛料开挖采用PC330反铲和ZL50装载机，首先利用反铲配合装载机挖除表层约4 m厚的较细颗粒覆盖层，由反铲装15t自卸汽车运至砂石料场内的毛料堆存场，毛料的开挖采取自上而下的方式分层开挖，分层厚度一般为3～4m，当河床地下水位较高时，采取在开采区靠河床边开挖截水沟、集水井，在集水井内设置离心泵或潜水泵，将地下水适当降低，以保证开挖设备和运输设备的正常运行。垫层料的加工为两级破加工，一级破利用PE7501060Ⅱ型颚式破碎机，二级破利用PF1315型反击式破碎机。鄂式破碎机处理能力为75～112m3/h，最大进料粒径为50cm，出料粒径为0～80mm，电机功率为220KW；反击式破碎机给料口尺寸为750mm1060mm，最大给料尺寸为63cm，生产能力为32～130m3，电机功率为110KW，转速为750r/min，主轴转速为250r/min。加工厂堆料场内的毛料和破碎机间的水平运输采用ZL50转载机，进料由装载机辅以人工完成。毛料进入一级破进料口后，小于8cm的颗粒经设置在进料口和鄂式破碎机间的1筛网筛落并经皮带机直接输送至二级破进料口进行二级破碎，大于20cm的粒径经1筛网进入鄂式破碎机进行破碎，破碎成一般小于 8cm的颗粒后进入下部的反击式破碎机进行二级破碎，然后经振动筛冲洗、筛分成＞4cm、4～2cm、2～＜，其中4～2cm、2～＜、小石料仓和砂料仓，＞4cm的颗粒经皮带机返回输送至反击破进料口再次破碎，其生产工艺流程见下页框图，施工用水采用河道水，废水经沉淀、净化后排入河道。经筛分出的骨料由15～20t自卸汽车经右岸高线路运至坝后分堆存放，为了保证垫层料的筛分级配满足设计要求，项目部在垫层料施工前会同专业监理工程师按不同比例对砂子、小石和中石进行试掺，确定小石：中石：砂＝2：2：4时筛分试验结果能较好的满足设计级配曲线要求，试掺地点为大坝和下游围堰间经平整过的场地。按要求搀合的成品料堆存在附近的成品垫层料储料仓，储料仓可堆存约6000m3，可供坝体填筑高峰期月10天的使用量。为了保证工程质量，项目部委托昆明院试验室对垫层料进行了石料干湿单轴抗压强度试验和垫层料饱和CD剪大三轴试验，并提出了供坝体有限元计算的邓肯E~B模型七个参数。岩石试验结果为：～，；～，，岩石的干湿抗压强度均较高，属于极硬岩；对于垫层料试验，昆明院根据我部提供的垫层料设计级配包络线，，试样分七层装填，试样饱和采用了真空抽气和水头饱和相结合的方法，、 MPa四级，剪切速率为1mm/min，成果以峰值强度作为破坏标准，试验成果为：垫层料的强度较高，有效强度指标为Ccd为155KPa，176。，在低围压下其应力应变曲线呈明显软化型特征，在较高高围压下其应力应变曲线呈若软化型特征，并在低围压下表现出明显剪胀特性，随围压进一步增大，其剪胀性进一步减弱。说明垫层料特性较能满足设计要求垫层料生产工艺流程示意图 施工准备毛料开采及运输毛料喂料鄂式破碎机一级破碎冲击式破碎机二级破碎振动筛筛分、冲洗中石小石砂大于4cm颗粒骨料运输骨料搀合骨料检验运至料仓堆存或上坝1振动筛网小于8cm颗粒大于8cm颗粒特殊垫层料为垫层料中去除大于4cm以上粒径后使用；施工道路：崖羊山面板堆石坝由于坝后未设永久上坝道路，在施工过程中，EL828以下部分坝体填筑上坝道路采用下游围堰修筑7m宽“之”型上坝路，EL828高程以上部分从右岸高线公路EL840修筑上坝道路。坝体反向排水管：坝体反向排水管布置在河床趾板下游的垫层和过渡层区域，高程EL754m、EL760m各布置一排，分别为4根、2根，共6根，每根长12m。反向排水管为普通钢管，管内径φ159mm，花管外包二层不锈钢滤网；排水管上游出口延伸至趾板砼面。排水管在面板砼施工完毕后坝前盖重料填筑前进行封堵。　　分别对堆石料、次堆石料、过渡料及垫层料在下游围堰进行了填筑前的碾压试验，碾压试验分别对加水5%、10%、15%及20%，碾压遍数为4遍、6遍、8遍、10遍的情况下，采用洛阳路通工程机械有限公司生产的LT220型自行式振动碾碾压（其主要技术参数见下表23）。并对碾压遍数与干密度、碾压遍数与沉降率、加水量与干密度的关系等进行数据分析后，将各填筑料的试验建议参数报监理工程师审核，监理工程师批准的填筑试验参数见下表24。 表23 振动碾主要技术参数型 号工作质量（kg）前轮质量（kg）静线载荷（N/cm）行走速度（km/h）转向角度（ο）LT22020000100004602～36振幅（mm）振动频率（Hz）激振力（KN）爬坡能力（%）轮胎最小转弯半径（mm）～30/33350/22030～266500型号工作质量（Kg）前轮直径（mm）静线载荷（N/cm）行走速度（Km/h）振动频率(HZ)YZ220007508509450激振力（kN）轴距(mm)自重(t)爬坡能力（%）离地间隙(mm)最小转弯半径（mm）185021/51605表24 坝料填筑施工参数.坝料种类铺层厚度（cm）加水量（%）碾压遍数碾子行走速度（km/h）干密度参数（g/cm3）垫层料40106/162．02．25垫层料4010122．02．25过渡料401082．02．21主堆石料801082．02．20次堆石料801582．02．10开挖料801582．0注：垫层料利用LT220碾压时为6遍，利用YZ2振动碾碾压时为16遍。大坝施工高峰期配备设备情况为：26t振动碾1部，20t振动碾2部，2t振动碾1部，电动冲击夯2台，液压破碎锤2部，PC330反铲2台，TY220推土机2台，ZL50装载机1台，15~20t自卸车60部。在坝基清理或下部填筑层合格后进行坝料的铺筑作业。(1)坝料分区填筑顺序坝体填筑前按设计要求测定各填筑区的边界线，洒白灰线进行标识，两岸岩坡上标写高程和桩号。坝面填筑作业顺序采用填筑一层80cm厚的主堆石料再填筑二层40cm厚的过渡料及垫层料，以达到平起的要求。主堆石填筑后用反铲清除上游坡面块径大于30cm的已经分离的石料；过渡料用后退法铺料，铺好后人工配合反铲清除上游坡面粒径超过15cm的已经分离的石料，并清除出垫层料与过渡料的界线，以保证垫层料的宽度；垫层料在过渡料的上游面铺筑，也采用后退法铺料；首层垫层料与过渡料需骑缝碾压。第二层垫层料和过渡料的填筑与第一层的要求相同，同时对相邻的主堆石料进行骑缝碾压。(2)坝料运输1）上坝料运输采用20t自卸汽车运输；2）上坝料的运输车辆均设置标志牌，以区分不同的料区，如运输2A料的挂上（2A料）的标志牌等。3）运输车辆保持车厢、轮胎的清洁，防止残留在车厢和轮胎上的泥土料源带入填筑区。(3)坝料卸料、摊铺主堆石料、次堆石料采用进占法卸料。即自卸汽车行走平台及卸料平台是该填筑层已经初步推平但尚未碾压的填筑面，有利于工作面的推平整理，提高碾压质量；同时，细颗粒与大颗粒石料间的嵌填作用，有利于提高干密度，确保填筑质量。3A、2A料以及与过渡料相邻的3B料，采用后退法卸料，即在已压实的层面上后退卸料形成密集料堆，再用反铲平料。这种卸料方式可减少填筑料的分离，对防渗、减少渗流量有利。2B料区紧贴趾板砼边，采用人工摊铺；3B、3C区料采用T220的推土机进行平料，铺料过程中采用水准仪来控制高程，以免出现超厚或不足现象。(4)超径石处理对于3A料在反铲平料过程中，出现个别超径石时，反铲将超径石清理到3B区填筑面上，用作3B区填料；对于3B、3C区中出现超径石时，采用液压冲击锤将超径石破碎。(5)坝料洒水堆石坝料洒水问题一直是影响砼面板堆石坝填筑质量控制的主要问题之一，根据以往面板堆石坝的施工经验，本工程采用坝外加水和坝面加水相结合的方案，保证各分区料加水符合设计要求。1）坝外加水：坝料上坝前，通过料场出口挖鲁河加水站及下游围堰的加水站加水，加水站安排专人控制装料车的加水量，再运输到填筑工作面上。2）坝面加水：利用洒水车洒水和坝面水管洒水相结合的方法。坝面供水管路沿趾板和坝面上游布置Φ108水管，用橡胶管接水枪洒水，Φ108水管随坝体填筑而上升。5)坝料碾压1）水平碾压根据现场碾压试验，各铺料层碾压遍数为8遍。水平碾压采用26t及20t自行式振动碾碾压，振动碾行走方向与坝轴线平行（周边岸坡处采用顺坡向碾压），行走速度为2km/h，碾压方法：主要采用进退错距法（碾轮宽/碾压遍数），即从一侧到另一侧一次碾压完成，碾压遍数为监理理工程师核准的遍数。2）特殊部位的碾压特殊区域部位的碾压指垫层料的碾压和小区料的碾压。垫层料的碾压：垫层料的铺料在该层挤压边墙开始施工1小时后跟随挤压边墙并行施工，且保证摊铺垫层料处的挤压边墙已施工时间不小于1小时，摊铺采用人工配合PC330反铲摊铺，垫层料的碾压在挤压边墙施工完成4小时后进行，碾压采用YZ2型振动压路机和LT22t振动碾，YZ2型振动压路机碾压的范围主要为挤压边墙内侧距下游50cm间范围，碾压为进退错距碾压，要求碾压16遍以上（往返一次为一遍），YZ2型振动压路机自重2t，压实效果为6～8t，激振力为19KN，～；垫层料的其余区域和过渡料采用LT22t振动碾碾压，碾压为进退错距碾压，碾压遍数要求在8遍以上，对于垫层料靠两岸边坡处振动碾碾压不到的部位，采用电动冲击夯夯实，每层夯实厚度为20cm，要求夯实遍数在12遍以上。每层垫层料在碾压完毕后，由项目部试验人员按现场监理工程师的取样位置要求并在现场监理工程师的旁站监督指导下取样检验，特别是对靠近挤压边墙和两岸坡处的薄弱区域，作为重点抽样部位，若试验结果达不到设计要求则继续碾压或返工处理，直到取样合格为止。小区料的碾压由电动冲击夯夯实，分层为20cm，要求每层夯实遍数在12遍以上，并由项目部试验室按现场监理工程师的要求对小区料碾压层进行取样检查，若试验结果不能满足则返工处理直到满足设计要求为止。(6)特殊部位处理（接缝）1) 坝体分区交界面处理2A区与3A区交界面的处理：2A区、3A区铺料时按测量放样线先铺填3A区料，用反铲与人工配合将3A区滚落到2A区边的大于8cm以上的块石清除，然后再铺填2A区料，要保证3A料不侵占2A区。采用26t自行式振动碾，同时碾压2A与3A料。2A、3A区料必须与3B区平起上升。各料区高差最大为1层垫层料的高度。2)3A与3B区交界面的处理：先铺一层3B料，再铺二层3A料，要保证3B料不侵占3A区。(7)取样检测按设计和规范要求的频次对坝料级配、碾压后干密度、渗透系数等进行试验检测，每次检测均有现场值班监理见证取样。(8)挤压边墙砼施工为了推广新技术、新工艺，在水电建设中，发挥更大的作用，在取得监理工程师和业主同意批准的情况下，本工程采用了挤压边墙施工新工艺，然后再在其后进行该层垫层料的填筑，采用陕西省水工机械厂生产的BJY40型边墙挤压机，根据大坝上游边坡度1:、垫层料每层铺厚40cm的要求向厂家定购对应的挤压机,，使高程偏差控制在3cm以内，用反铲吊挤压机就位，使挤压机外侧刃脚与坡面重合，对挤压机进行调平，由测量放出挤压机行走轨道线进行施工，采用由砂石骨料、水泥拌制的干硬性砼料，6m3搅拌罐车运料入挤压机受料仓，人工操作挤压机行走，每小时成墙30～50m。在挤压边墙正式施工前先进行了配合比试验和现场生产性工艺试验，试验内容包括：料的拌制、运输、挤压机的使用、墙体形成效果、平整度，在挤压墙后进行垫层料碾压时位移情况，挤压墙体各项指标的监测等，并确定了挤压墙用料的配合比为水泥：水：砂：石子＝70:91:686:1458，%掺加DDN型早强剂，混凝土坍落度为0。该施工工艺的使用，保证了坝上游坡面的平整度，提高了坝体填筑的进度。崖羊山水电站趾板基础设有一排帷幕孔和2～3排固结孔，A型趾板固结孔入岩深度为5ｍ，；B型趾板固结孔入岩8ｍ，共3920m；帷幕灌浆孔布置在趾板平段的两排固结孔中间，孔深为27m～45m，共8690m。帷幕和固结灌浆均在趾板浇筑后砼强度达到设计强度的70%以上再进行钻孔灌浆。溢洪道闸室段、挑流段均采用固结灌浆加固地基，深度为5m，间排拒均为3m，闸室段前端设一排帷幕灌浆，深度和间距分别为15m、2m。帷幕灌浆分Ⅲ序、固结灌浆分Ⅱ序施工。(1)钻孔帷幕灌浆采用SG2300型回转式钻机及锚杆钻机，小口径金钢石钻头钻进，固结灌浆采用MG230型锚杆钻或100B潜孔钻造孔，孔径90mm，每个帷幕孔要进行测斜控制，使孔斜度满足规范要求。(2)冲洗及压水试验每段成孔后用压力水进行冲洗，冲洗水压采用灌浆压力的80%，裂隙冲洗至回水变清后10min结束，且总时间不少于30min，其后进行压水试验。(3)制浆右岸EL840公路旁布置一集中制浆站，供右岸趾板灌浆使用；左岸溢洪道引渠段EL821平台布置一集中制浆站，供左岸趾板灌浆使用，每个制浆站配二台JJS2