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【正文】 骤 五： TPM的八大支柱 步 骤 活 动 内 容 检查 阶 段 C 第八步：效果确认 ☉ 改善实施后 ， 确认对各损失的效果 ☉ 如果效果不明显 ， 则重新制定改善计划 个别改善 个别改善的实施步骤 二）个别改善开展步骤 五： TPM的八大支柱 步 骤 活 动 内 容 提升 阶 段 A 第九步：固化、标准化 ☉ 切实实行技术对策 (为防止回到原点而进行的物质性对策 ) ☉ 实行作业标准 ， 保全标准等必要的标准化 ☉ 为防止再次发生进行教育 ☉ 最高领导审核 第十步：水平开展 ☉ 同一生产线 、 工程 、 设备的水平开展 ☉ 下一生产线的选择 ， 改善活动的开展 $$$$$$ $ $ $ $ $ $ $ $ 效率化的 个别改善活动 积各项小改善而成为 大改善 中国管理科学院 自主保全 实施自主保全的意义 自主保全是设备使用部门在设备管理部门的指导和支持下 ， 自行对 设备实施日常管理和维护 。 实施自主保全是自主管理最基本的要求； 自主 保养活动 1）、自主保养的含义： 1 熟悉设备构造和性能； 2 会正确操作、保养、及诊断故障； 3 会处理小事故； 中国管理科学院 ①初期清扫 ②困难部位和污染源实施对策 ③临时标准的制定 ④培训与总点检 ⑤自主管理 ⑥整理、整顿 ⑦自主管理的彻底化 2）、自主保养展开的七个步骤 中国管理科学院 建立 计划保养体制 以五大步 骤来 建立完整的 计划保养体制 日常 保养 ：如 给 油、 点检 、 调整 、 清扫 等。 巡迴 点检 ： 保养部门 的 点检 (约 每月一次 )。 定期整 备 ： 调整 、 换 油、零件交 换 等。 预防 修理 ： 异常发现 之修理。 更新修理 ：劣化 回复 的修理。 培养一批专业人士，专门解决企业面临的设备管理 • TPM在设备维护体制中的定位 企业设备维护体制 全系统 生产维修体制 TPM 现场设备管理 清洁 润滑 保养 点检 自主维修 预防 维修 维修 预防 改造 维修 事后 维修 营造人才学习和培养的氛围，创造人才辈出的局面 技能教育训练 征人 → 育人 → 用人 → 惜人 → 留人 中国管理科学院 “ 简单方便的产品设计 ” 也就是追溯到产品开发阶段 ， 已经开始了防患于未然的活动了 。 这样不仅是生产部门 ，产品开发部门也参与到 TPM的开展中去了 。 初期改善 是指对设备及生产从概念设计 、 结构设计 、 试生产 、 评价等一系列量产前期的控制活动 。 初期改善 品质保养 创造一些良好的机制，使产品做到零缺陷 机制？ 《 零缺陷质量管理 》 企业内训 中国管理科学院 后勤支援 油品 零件 培訓 有效率 管理 间接部门 的效率化 办公室事务的改善，包括 办公效率的提高、 办公设备的管理 物料的采购、等 中国管理科学院 创造良好的工作和运行环境， 为环保事业做出贡献 －－－ 《 现代设备点检体系建设 》 建议： 在企业引进和实施 6Ｓ（５Ｓ＋安全 ） 安全环境管理 《 生产现场 6S管理与持续改善 》 中国管理科学院 TPM是有利可图的管理模式 材料 技术 能源 设 备 质量 （提升） 成本 （降低） 交货期 （保证，提前） 劳动情绪 （提高） 安全 /环境 （改善） 产量 （升高） 有形 效益 无形 效益 广义输入 TPM环境 广义输出 六、 TPM活动效果 TPM作用 实践证明之成果 可以预期之成果 有形效果 无形效果 ◆ 全员意识的彻底变化 。 （ 自己设备自己管理的自信 ， 排除了扯皮怪圈 ） ◆ 上下级内部信息交流通畅 。 （ 充满活力的企业循环 ， 保证决策的准确 ） ◆ 设备效率的提高增强了企业体质 。 （ 提升管理竞争力 ， 能抵御任何风险 ） ◆ 改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我 。 （ 个人与企业的双赢 ） ◆明亮的现场使客户感动。（企业与顾客的双赢） ◆建立先进的企业管理文化。（快速与国际接轨，企业创新有工具） TPM四大目标：灾害 0化，故障 0化，不良 0化，浪费 0化！ 设备综合效率 人均生产量 销售金额 267 500 166 0 200 400 600 1998 1999 2023 单位：百万美圆 70 80 90 1998 1999 2023 307 392 210 100 300 500 1998 1999 2023 单位：台 /套 工程不良率 12584 9435 15675 0 10000 20230 1998 1999 2023 单位： PPM D+ D+1 D+2 ＊ D+ ＊ ＊ 减少 故障 /瞬间停止 ● ● ● ● 人均生产性 ＊ ● ● PM 時間縮短 ◇ ◇ 提高效率 ◇ D D+ 类 别 项 目 效 果 P（效率） 生产性附加价值 提升至 ~2倍 设备综合效率 提升至 ~2倍 突发故障件数 减少至 1/10~1/250 Q（品质） 工程内不良率 减少至 1/10 市场投诉件数 减少至 1/4 C（成本） 制造原价 减少 30% D（交期） 完成品及中间在库 减少 50% S（安全） 停业灾害 0，公害 0 停业灾害 0，公害 0 M（士气） 改善提案数 提升 5~10倍 附 已取得 TPM认证的企业总体有形效果 区分 TQC TPM 活动的目的 企业管理体系改善 （管理改善、业绩改善、员工培养） 改善对象 产品质量 重视产出和不良品 设备及公司全部 重视投入和原因对策 采取的措施 管理的体系、标准化 现场、现物 人才培养 分析手法（ QC 7大手法） 固有的技术（保全技术） 小集团活动 自发式集团活动 QCC 职务活动和自发活动 活动目标 质量提高，降低不良率PP 追求零损耗，损耗的排除 TQC与 TPM的比较 七、 TPM和其他管理活动的区别 八、 TPM的推进 阶段 步骤 主要内容 准备 阶段 TPM的决心 以领导讲演宣布 TPM开始，表示决心，公司报纸刊登 2. TPM引进宣传和人员培训 按不同层次组织培训，宣传教育 TPM推进机构 成立各级 TPM推进委员会和专业组织 TPM基本方针和目标 找出基准点和设定目标结果 TPM推进总计划 计划从 TPM引进开始到最后评估为止 开始 阶段 6. TPM正式起步 举行仪式，开大会请顾客、协作等相关公司参 加，宣布 TPM正式开始 实施 推进 阶段 选定典型设备，由专业指导小组协助攻关 步骤、方式及诊断方法 定期维修、预知维修、备品、工具、图纸及施工管理 分层次进行各种技能培训 维修预防设计，早期管理程序，寿命周期费用评估 巩固阶段 ，全面推行 TPM 总结评估，接受 PM奖审查，制定更高目标 公司 TPM协调 员 公司 TPM管理 委员会 工厂 TPM 推进 委员会 工厂 TPM协调 员和推进办公室 部门 TPM工作 小组 部门 TPM推进 员 车间 TPM活动 小组 基层 TPM小组 车间 TPM推进 员 支柱 管理委员会 5S和 可视化管理 自主性 维护 计划性 维护 质量 系统的维护 个案改善 供应链 /办公室 TPM 培训 和教育 设备 早期管理 安全 健康环保 八、 TPM的开展过程 附、 TPM推进方案 序号 工作内容 2023年计划 责任单位 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 导入动员 2 组织培训 3 建立组织机构 4 制定目标 5 编制工作计划 6 启动大会 7 实施 TPM活动 8 规范化、 TPM推进奖 *年推进计划化 第二讲：零故障与设备效率改善 故障的基本概念 1） 定义 : 设备、机器等规定的机能丧失的情况 (Equipment losses it’s specified functions) 语源 : 人为的 故 意的 障 碍引发 故障 突发型 慢性型 原因易于查明 原因和结果的因果关系十分明显 易于制订措施 原因很少只有一个往往很难明确 掌握其原因 原因与结果的因果关系不明显 很难制订对策 故障的种类  零故障的基本思考方向 设备的故障是人为引起的 改变人的的思考方式或行动，就能实现设备零故障 旧的思考方式 设备必然会故障 新的思考方式 设备可以零故障 R/M努力消除故障 全员消除微缺陷 故障原因分析 故障：“人故意使设备发生障碍”。 70%80%的故障是由于人为因素造成（操作不当、维护不当等）。 1. 大缺陷 : 使设备的运转成为不可能的机能停止型故障 (单独原因 ) 2. 中缺陷 : 运转可能但是机能低下的故障 (复数原因 ) 3. 小缺陷 : 由复合原因引起的 LOSS发生的原因 中缺陷 小缺陷 潜 在 缺 陷 * 即使大缺陷没有 但缺陷还在成长 (小缺陷 中缺陷 大缺陷 的顺序 ) 大缺陷 灰尘、锈蚀、松动、脱落，脏污、磨损、裂纹、老化、发热、变形、噪音 停机，后果严重 产生短暂停机 暂时不影响功能 ☆ 把潜在的缺陷控制在现状态 , 防止故障的扩散 !! 1）故障原因的结构：故障原因可能是单一因素、多因素或复合因素。 2）故障原因的渐变过程：故障是一个从量变到质变的过程，发展过程如下： 微缺陷 故障 大缺陷 中缺陷 不会产生 停机，暂时 不影响 功能 会产生小 停机或影 响设备功 能 已发展到 故障边缘， 置之不理 后果严重 设备故障的发生发展规律 加速设备劣化的主要原因 1．润滑不良； 2．灰尘沾污； 3．螺栓松弛； 4．受热； 5．潮湿； 6．保温不良。 （ 1）机件滑动工作部位； （ 2）机械传动工作部位； （ 3）机件旋转工作部位； （ 4）受力支撑及连接部位； （ 5）与原料、灰尘接触、粒附部位； （ 6） 受介质腐蚀、沾附部位。 附 1：机械设备的劣化部位 附、设备容易劣化的部位 设备劣化对策 1）、预防劣化： 正确使用、精心维护、合理润滑和改善维修 （ 1）日常点检维护：给油脂、更换、调整、紧固、清扫； （ 2）改善维修：维持性能。 点检检查、故障诊断 。 3）、消除劣化的措施： 适时修理、技术改造、更新设备 （ 1）修理：预防预知维修、事后维修； （ 2）更新：更新、改善 。 2）、测定劣化方法： 劣化倾向管理 • 设备的劣化 设备原有功能的降低及丧失 , 以及设备的技术、经济性能的降低 , 都称为设备的劣化。 • 任何设备都会发生劣化 , 无论在设计上、制造上及操作使用上 , 要想使设备不发生劣化或磨损是不可能的 , 但通过对设备进行科学管理和精心维护 , 可以 延缓劣化速度 , 延长设备使用寿命。 • 因此 , 点检工作要掌握设备劣化的程度和劣化趋势 , 以便及时采取对策 , 防止劣化发展成为故障 , 避免过剩维修。 1）、劣化倾向管理的定义 为了把握点检设备的劣化倾向程度和减损量的变化趋势，必须对其故障参数进行观察，实行定期的 劣化量测定 ，对设