fmea表格使用說明(3)(已修改)

　

【正文】 POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS (FMEA) 失 效 模 式 分 析 朱 中 平 CARL CHU 1 F M E A 概 要 何謂 FMEA: 是描述為一組系統化的活動，其目的是 : A:發現和評價產品 /過程中潛在的失效及其失效效應 B:找到能夠避免或減少這些潛在失效發生的措施 C:將上述整個過程文件化 它是對設計過程的更完善化，明確必須做何種設計和過程 才能滿足顧客的需要。 2 F M E A 的 實 施 由於盡可能的持續改進產品和過程是企業的趨勢，所以使用 FMEA作為專門技 術應用，以識別並幫助減少潛在的隱憂一直是非常重要的。對於產品抱怨的研 究結果表明，全面實施 FMEA能夠避免許多抱怨事件的發生。 適時性是成功實施 FMEA的最重要因素之一，它是一個 “ 事發前 ” 的行為，而不 是 “ 後見之明 ” 的行動。為打達到最佳效益， FMEA必須在設計或過程失效模 式被無意地納入產品或過程之前進行。事先花時間適當地完成 FMEA分析，能 夠更容易、低成本地對產品過程進行修改，從而減輕事後修改危機。 FMEA能夠減少或消除原因進行預防和矯正而帶來更大損失的機會 。 FMEA小組應該有充分的溝通和整合。 3 圖一描述了一個 FMEA應該被執行的程序，它並不是簡單的把表格填滿的案 例，而是進一步理解 FMEA的程序，以消除風險和計劃能確保顧客滿意 的適當控制。 當 FMEAs被展開，會有三種基本的個案。每個案例都有不同的領域和重點： 個案 1:新設計、新技術或新過程。該 FMEA的領域是完成設計、技術或過 程。 個案 2:修改現有的設計或過程 (假設現有的設計或過程已經有一個 FMEA)。該 FMEA的領域應該在於修改設計或過程，有可能因為某修改和市場歷史 反映而有交互影響。 個案 3:在一個新的環境、地點或應用上，利用的現有的設計或過程 (假設現有 的設計或過程已經有一個 FMEA)。該 FMEA的領域是對現有設計或過 程新的環境或地點上的影響分析。 4 在 FMEA的編制工作中，必須明確的指派每個人的職責，但是 FMEA的輸入 還是應該依靠小組努力。小組應該由知識豐富的人員組成 (如：對設計、分析 、測試、製造、裝配、服務、回收再利用、品質及可靠度等方面的工程人員 ) FMEA由相關負責組織中的工程師所組成，其可以是 OEM如：生產最終產 品、供應商，或是分包商。 如果去比較一個小組的 FMEA評價和另一個小組的 FMEA評價是不適當，既 使該產品或過程呈現了相同的狀況；由於每個小組的所在環境是獨一無二的 ，因此各自將會個別的評價 (如：評價是主觀的 )。 5 34項目 /失效潛在失效模式失效潛在效應嚴重度等級潛在原因 /失效機制發生度現行的設計管制預防 檢測難檢度RPN建議措施責任與目標完成日期行動結果採行措施嚴重度難檢度檢驗度RPN潛在失效模式與效應分析作業序列功能 , 特徵或要求 為 何 ?效應 為 何 ?什 麼 會錯誤 ? 無功能 部分 /過多 /降低功能 間歇功能 不預期功能有多不好 ?原因 為 何 ?其發生頻率 為 何 ?如何能預防及發現這種原因及錯誤 ?這種方法發現這種問題有多好 ?能 夠 做什 麼 ? 設計變更 製程變更 特別管制 標準 , 程序書或指引變更圖一 6 跟 催 採取有效的預防及矯正措施，以及針對這些行動的跟催是需要的，但不用過分 強求。應該和所有被影響的單位溝通措施行動。 一個徹底周詳考慮和充分開發 的 FMEA如果沒有實際有效的預防和矯正措施，其價值將有限。 擔當職責的工程師是負責確保所有的建議措施都已經實施或適當的對策。 FMEA是一分份動態文件，應該始終反映出最終的評估，以及最終的適切措施， 包括那些在開始量產之後所發生的措施。 、過程和圖樣，確保建議措施已經被實施， /組裝 /製造文件中， /過程 FMEAs、特別的 FMEA應用和控制計劃 7 設 計 F M E A 簡 介 設計 FMEA主要是由負責設計的工程師／小組採用的一種分析技術，用 來保證在可能的範圍內已充分地考慮到，並指明各種潛在的失效模式及 其相關的起因／機理。 應該評估最終的產品以及每個與之相關的系統、 子系統和零組件 。 FMEA以其最嚴密的形式總結了設計一個零部件、子 系統或系統時，一個工程師和設計小組的設計思想（ 包括：根據以往的 經驗和教訓，對可能出現問題的專案的分析 ）。這種系統化的方法體現 了一個工程師在任何設計過程中正常經歷的思維過程，並使之規範化、 文件化。 8 設計 FMEA能夠透過以下幾方面支援設計過程，以降低失效風險： ． 有助於對設計要求和設計方案進行客觀評價； ． 有助於對製造和裝配要求的最初設計； ． 提高在設計／開發過程中，考慮潛在失效模式及其對系統和運行衝擊 的可能性； ． 為全面、有效的設計試驗和開發專案的規劃，提供更多的資訊； ． 根據潛在失效模式對“顧客”的衝擊，對其進行分級列表，進而建立一 套設計改進、開發和查證的優先控制系統； ．為建議和跟蹤降低風險的措施，提供一個公開的討論形式； ． 為將來分析研究售後巿場關切情況、評價設計更改及展開更先進的設 計提供參考。 9 顧 客 的 定 義 設計 FMEA中“顧客”的定義，僅僅是指“最終使用者”，還包括負責車型設計更高 一級裝配過程設計的工程師／小姐，以及在生產過程中負責製造、裝配和售後服 務的工程師。 FMEA全面實施要求對所有新的部件、更改的部件以及應用或環境有變化的沿用 零件進行設計 FMEA。 FMEA始於負責設計工作的工程師，但對有專有權的設計 來說，可能始於其供應商。 10 小 組 努 力 在最初的設計 FMEA過程中，負責設計的工程師被預期能夠直接地、 主動地從所有有關部門來代表。 這些專家和負責的領域應該包括， 但不限於：裝配、製造、設計、分析／測試、可靠度、材料、品質、 服務和供應商，以及負責下一個較高階或低階的組裝、系統、子系 統或零組件的設計部門 。 FMEA應該成為促進相關部門間充分交換意 見的催化劑，從而提高整個集體的工作水平。 除了負責工程師對 FMEA具有經驗和小組協助之外，在活動中擁有一 位有經驗的 FMEA專家以協助該小組是有一定幫助的。 11 設計 FMEA是一份動態文件，且應該： ．在一個設計概念最終形成之時或之前開始， ．在產品開發各階段中，當設計有變更或獲得資訊增加時，要及 時、不斷地修改，以及 ．在最終在產品加工圖樣完成之前全部結束。 考慮到製造／裝配的要求是相互聯繫的，設計 FMEA在體現設計意圖 的同時，還要保證製造／裝配能夠實現設計意圖。對於製造或裝配 過程中可能發生的潛在失效模式和／或其起因／機理。 當過程 FMEA已包括了它們的識別、效應和控制時，則不需包含在設 計 FMEA中，但也可包含。 12 設計 FMEA不是靠過程控制來克服設計中潛在的缺陷，但的確要考 慮製造／裝配過程中技術的／物質的限制。 設計 FMEA