生产过程质量控制技术之spc(已修改)

　

【正文】 生产 过程质量控制 之 SPC 为之于未有，治之于未乱 根据典记，魏文王曾求教于名医扁鹊：“你们兄弟三人，都精于医术，谁的医术最好呢？”扁鹊：“大哥最好，二哥差些，我是三人中最差的一个。” 魏王不解。 扁鹊解释说：“大哥治病，是在病情发作之前，那时候病人自己还不觉得有病，但大哥就下药铲除了病根，使他的医术难以被人认可，所以没有名气，只是在我们家中被推崇备至。我的二哥治病，是在病初起之时，症状尚不十分明显，病人也没有觉得痛苦，二哥就能药到病除，使乡里人都认为二哥只是治小病很灵。我治病，都是在病情十分严重之时，病人痛苦万分，病人家属心急如焚。此时，他们看到我在经脉上穿刺，用针放血，或在患处敷以毒药以毒攻毒，或动大手术直指病灶，以为我的医术高明，所以我名闻天下。”魏王大悟。 20世纪前，属于“操作者的质量管理”。 20世纪初，质量管理的职能由操作者转移给工长，是“工长的质量管理”。 随着企业生产规模的扩大和产品复杂程度的提高，大多数企业开始设置检验部门，这时是“检验员的质量管理”。 上述几种做法都属于 事后检验 的质量管理方式。 以数理统计理论为基础的统计质量控制的推广应用始自第二次世界大战。由于事后检验无法控制武器弹药的质量，美国国防部决定把数理统计法用于质量管理，并由标准协会制定有关数理统计方法应用于质量管理方面的规划，成立了专门委员会，并于 1941～ 1942年先后公布一批美国战时的质量管理标准。 在生产技术和企业管理中要求运用系统的观点来研究质量问题。在管理理论上，突出重视人的因素，强调依靠企业全体人员的努力来保证质量。全面质量管理是“为了能够在最经济的水平上、并考虑到充分满足顾客要求的条件下进行生产和提供服务，并把企业各部门在研制质量、维持质量和提高质量方面的活动构成为一体的一种有效体系”。 SPC 是什么 ? •统计过程控制 （ Statistical Process Control简称 SPC）是一种借助数理统计方法的过程控制 工具。 用控制图分析、监控 和改进过程的 方法。  一 种用于 检测 异常 的 工具  可判断过程 的变差， 及时告警  它主要区分由特殊原因引起的异常波动还是由普通原因引起的正常 波动 , 但不能告知此异常是什么因素引起 的  确保制程持续稳定、可预测。  提高产品质量、生产能力、降低成本。  为制程分析提供依据。  区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措 施或对系统采取措施的指南。 SPC 可以做什么 ? 2. SPC的基本概念 术语解释 ——六西格玛 术语 名称 解释 短期工程能力指数CP CP 指 工程的平均值和规格中心值相重合时的 短期工程能力指数 （ 在 Minitab） 。 CP =（ USLLSL） /6 st。 st 表示短期标准偏差 。 CPK CPK工程的平均值和规格中心值不一致时的短期工程能力指数 。 CPK = Nin{Cpu=（ USLμ ） /3 st ,Cpl =（ μ LSL） /3 st } PP PP 指 工程的平均值和规格中心值相重合时的 长期工程能力指数。 PP =（ USLLSL） /6 lt lt 表示长期标准偏差。 PPK PPK工程的平均值和规格中心值不一致时的短期工程能力指数。 PPK = Nin{Ppu=（ USLμ ） /3 lt ,Ppl =（ μ LSL） /3 lt } 术语解释 ——SPC常用术语 名称 解释 平均值 （ X） 一组测量值的 均值 极 差 （ Range） 一个子组、样本或总体中 最大与最小值之差 ζ（ Sigma） 用于代表标准差的希腊字母 标准差 (Standard Deviation) 过程输出的 分布宽度 或从过程中统计抽样值（例如：子组均值）的分布宽度的 量度 ，用希腊字母 ζ或字母 s（用于样本标准差）表示。 分布宽度（ Spread） 一个分布中从 最小值到最大值之间的间距 中位数 ˜x 将一组测量值从小到大排列后， 中间的值 即为中位数。如果数据的个数为偶数，一般将中间两个数的平均值作为中位数。 单值（ Individual） 一个单个的单位产品或一个特性的 一次测量 ，通常用符号 X 表示。 术语解释 ——SPC常用术语 名称 解释 中心线 （ Central Line） 控制图上的一条线，代表所给 数据平均值 。 过程均值（ Process Average） 一个特定过程特性的测量值分布的位置即为过程均值，通常用 X 来表示。 链（ Run） 控制图上一系列连续上升或下降，或在中心线之上或之下的 点 。它是分析是否存在造成变差的特殊原因的依据。 变差（ Variation） 过程的单个输出之间 不可避免的差别 ；变差的原因可分为两类：普通原因和特殊原因。 特殊原因 （ Special Cause） 一种间断性的，不可预计的，不稳定的变差根源。有时被称为可查明原因，它存在的信号是：存在超过控制限的点或存在在控制限之内的链或其它非随机性的图形。 术语解释 ——SPC常用术语 名称 解释 普通原因（ Common Cause） 造成变差的一个原因，它影响被研究过程输出的所有单值；在控制图分析中，它表现为随机过程变差的一部分。 过程能力 (Process Capability) 是指按标准偏差为单位来描述的过程均值和规格界限的距离，用 Z来表示。 移动极差 （ Moving Range) 两个或多个连续样本值中最大值和最小值之差。 SPC 的发展及应用  SPC 源于 20年代，以美国休哈特（ She whart）博士发明控制图为标志。 二战中美国将其制定为战时质量管理标准，对军工产品的质量保证和及时交付起到了积极的作用。  50年代在日本工业界大量推广应用，对日本产品质量的崛起起到了至关重要的作用。  80年代许多大公司纷纷积极推广应用 SPC 2. SPC的基本概念 为什么 要学习 SPC ? 假如对制造过程的主要工序都建立 简便易行的控制系统 ，当质量问题一旦出现，就能被及时发现，及时纠正，阻止不合格品流入下道工序。即达到预防的目的。 在制造过程中，应尽量避免或减少出现质量问题再纠正或反馈的损失。 (有效的策略就是预防 ) 有效的预防策略 :  简便易行的控制系统  2. SPC的基本概念 实施 SPC的 过程包含三大内容： 第一步、用 SPC工具对过程进行 分析 ，如绘制分析用控制图等 ； 第二步、根据 分析结果 采取必要措施 ：可能需要消除过程中的系统性因素，也可能需要管理层的介入来减小过程的随机波动以满足过程能力的需求 。 第三步、则 是用控制图对过程进行 监控 。 2. SPC的基本概念 质量控制的模型 15 原材料 生产过程 产品 检查 合格 出货 不合格 返工 报废 出货 利用 报废 处理 观查 : 数据的收集 评估 : 数据的分析 诊断 : 调查原因 决定 : 规划行动 实施 : 采取行动 原材料 生产过程 产品 偶然因素 特殊因素 SPC 控制图目的： 区分这 2种 因素，消除特殊因素产生的变异 过程控制模型 质量控制的模型 VS 过程控制模型 输入各种要素 人 设备 材料 方法 环境 测量 5M1E 资源的组合 输出中间产品 作为一个概念，有其明确的定义：利用资源将输入转化为输出的一组活动。 什么 是过程？ 活动 SPC能给制造过程提供什么帮助？ 为过程提供了一个早期报警系统，及时监控过程情况，以防止废品的发生。 确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力。 根据反馈信息及时发现系统性因素出现的征兆，采取措施消除其影响。 使过程维持在仅受随机性因素影响的受