一般工程施工方案培训讲义(留存版)

　　

【正文】 ≦，应设置实体护面。基底为岩石应嵌入基岩。截水沟、排水沟的开挖（1）截水沟和排水沟开挖的位置、断面尺寸和沟底纵坡应符合设计和规范要求，同时对截水沟实际位置与设计不相符的（由于原地面与设计原地面不相符造成），应以实际的开挖线作为参考，参照原截水沟设计图的开挖线与截水沟的距离进行截水沟的施工，同时应报监理工程师批准。结构险采用定型钢模立模，险集中拌和、罐车运输、人工入模的方案进行施工，浆砌片石按挤浆法砌筑。⑤基础、墙身、台帽施工基础、墙身施工采用分段施工、分段浇筑，基础砼的模板采用钢模板，墙身砼的模板采用大块钢模板，钢筋集中在钢筋加工厂加工，运至现场绑扎，砼采用集中拌合，砼泵车泵送。组织技术人员进行图纸会审，熟悉、核对设计文件，填写会审记录，并形成会审报告，积极配合有关单位对设计文件进行澄清。5cm。钻孔准备好以上工作后，请监理工程师现场检查，钻机开始钻进施工。 ②钢筋笼分节制造安装，根据钢筋笼的全长及吊装能力，可分节吊装入孔对接，每节钢筋笼在长线台座上制造，钢筋笼的制造必须有胎具，运输吊装均要设计专用吊具设备。②导管安放底面应高于孔底40cm左右，混凝土的初斗量应满足导管埋入混凝土深度不少于1m的标准。6)掉钻落物时，宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞，若落体已被泥砂埋住，在孔中先清除泥砂，使打捞工具能够接触到落体后再打开涝。应加强检测，防止坍缩径、砼离析和桩偏位。 14）台前及台后地基与路基的地基统一处理，详见地基处理设计图表。钢筋应具有出厂质量保证书和试验报验单，对不同型号的钢筋均应抽取试样做力学性能试验。砼浇筑采用水平分层法施工，每层浇筑厚度不大于30cm，振捣器振捣插入要快，拔出混凝土的速度要慢，以免产生空洞，振捣器垂直插入混凝土内，并要插至前一层混凝土5～10cm，振捣时应尽可能避免与模板、钢筋及预埋件相接触，振捣充分，一般以振动到砼不再下沉，不出现大量气泡，表面摊平且开始泛浆为度，防止漏振、欠振和过振，务必使混凝土表面无蜂窝麻面、混凝土达到内实外美的标准。6）混凝土浇筑为确保砼能顺利的浇注，在浇注砼前先搭设好浇注操作平台。两片侧模之间用φ20拉杆连接，模板顶面用钢丝绳张拉固定在地面上。 1) 预制厂及箱梁底模 预制厂四周及中间砌筑排水沟，防止场地积水引起地基沉降，影响制梁质量。5）波纹管的安装波纹管安装位置应准确。底板及腹板钢筋绑扎完毕后，放置波纹管及锚具，再绑扎顶板钢筋。在浇注过程中应防止模板、钢筋、波纹管等松动、变形、破裂和移位，安排专人负责检查 。④预应力钢绞线应以渐进、均匀张拉，实际伸长值和计算伸长值的差不应超过177。解除临时支座时，应特别注意严防高温影响橡胶支座质量。二、工法特点模板体系刚度大，浇注的墩身整体性好，外表美观质量稳定。由于模板数量较大，运至工地时又均为散件，故需设置专门场地，场地内设模板拼装场地，模板散件堆放场地，模板整体堆放场地和试验墩浇筑场地，另设保卫值班房和材料库房进行管理。（五）墩身底节施工将墩身与承台交界面凿毛，利用高压空气将混凝土表面冲洗干净，利用塔吊安装墩身底节钢筋模板（含爬架和平台系统）及其它预埋件，并预留通气孔，浇筑墩身底节混凝土并养护。1mm2模板长度177。（十）施工缝处理及混凝土养护施工缝采用人工凿毛处理，凿毛后的混凝土面用高压空气冲洗干净。（2）按照设计图纸规定的墩身混凝土强度，设计好混凝土配合比。（5）爬升工艺原理：在拆模并使模板远离混凝土面后，由吊机设备提升并锚固，完成爬模施工。大桩号引桥桥跨布置为2340m，主梁采用装配式预应力混凝土小箱梁。预制梁运输 、起吊过程中应注意采取有效措施确保箱梁的横向稳定，架梁后及时连接桥面板钢筋及端横梁钢筋。①在所有梁体张拉前，应先选12 片进行张拉试验，以确定其力学的可靠性，张拉过程中应注意梁体的变化，并做好原始记录 。浇筑顺序为先浇底板混凝土，从梁的一端开始到另一端结束，底板浇注完毕，混凝土进入内模内。预制梁板的预应力筋的下料严格按照设计图纸规定进行下料，并综合考虑所用锚具厚度、千斤顶长度、张拉伸长量和外露长度等因素。 4) 钢筋的制作及绑扎钢筋在钢筋加工场制作，所有半成品钢筋分类编号存放，标识明确。浇筑应分层浇筑，分层捣实，每层不得大于 30cm，严格控制砼分层振捣浇筑的问隔时间，不得晚于砼的初凝时间，要做到内实外美。最后分块吊装底模板，模板接缝粘贴止浆带，防止漏浆。模板在加工厂定型加工好后，汽车运至现场，采用汽车吊立模。④，试验室做好砼试件。4）基底处理及砼垫层浇筑开挖结束后，根据现场试验得出的地基承载力，确定基底处理方式。帽顶的支座垫块与墩台帽整体浇筑，垫石顶要求平整而粗糙，并按要求配置钢筋。对承台较高的桥台，对承台以下路基先进行填土预压，待沉降稳定后再进行承台施工。3)遇有扩孔、缩孔时，采取防止塌孔和防止钻锥摆动过大的措施，已发生缩孔时，采用钻锥上下反复扫孔以扩大孔径。钢筋笼必须固定牢固，以防砼灌注过程中发生位移或上浮。孔位偏差不应大于10cm,斜度不可大于％1。～。2）护筒埋设为保证孔位的正确性，保护孔口和孔壁不眀塌，需埋设钢护筒。机械设备的准备还包括选调经验丰富的管理人员和备足机械配件组建机械检修场，及时维修保证施工机械的完好状态。③基坑开挖基坑采用机械开挖，人工配合修整。各种水沟浆砌石工程要咬扣紧密，嵌缝饱满、密实，勾缝平顺无脱落，缝宽大致一致。人工开挖沟槽。护脚墙 （1护脚墙每隔10m设置一道伸缩缝，缝宽2㎝，用沥青麻絮填塞，为排除护坡面层背后的积水，在护坡中下部交错设置Φ100mmPE泄水孔，间距2～3m,底部泄水孔高出地面30㎝，泄水孔进口用2525㎝透水土工布包裹，泄水孔口铺设复合土工膜沿路线纵向铺设。 （2），缝内用沥青麻絮或沥青木板条填塞，缝宽2㎝，护面墙每隔100米左右设置一道踏步，踏步宽1m。挡土墙应根据地形及地质变化情况设置沉降缝，间距一般为10～15m。③锥坡填筑一般与路基同步进行。 （4）施工时严禁直接利用爆破崩塌填筑路基，应开挖台阶分层碾压，做到填挖交界处的拼接密实无拼痕，可采用液压夯实增强补压，以消除路基填挖间的差异变形。补填的土层厚实度不应小于100㎜，压实后表面应平整，不得松散、起皮。自卸汽车卸料时，根据车容量计算堆土间距，以使平整时控制填层厚度，为保证路基边部的强度和稳定，施工时每侧超填30㎝，填土高度大于16m的高填方路段每侧超填50㎝，超填宽度应与路基同步填筑，均匀压实，严禁出现贴坡现象。然后结合人力、机具设备进行配置，沿纵横通道同时平行作业。将夯锤起吊到已确定高度，夯锤脱钩，夯锤自由下落，完成一次夯击，依次进行直至达到设计要求方可更换位置继续施工。开工前测量包括：与设计单位交接桩、导线复测、中线复测、水准点复测和加密、施工控制网布设。并用小木桩或白灰在夯点中心处作出标记，夯点放完后应进行复核，确认无误后绘制夯点布置图，并在图上对实地夯点逐一编号，固定并标注出每遍夯点位置。土方开挖（1）路基挖运土方由挖掘机配合自卸汽车进行，开挖前对土质进行检测试验，适用路基填方的材料方可作为路堤填方的填料，不适宜作为路堤填方的填料全部运至弃土场作弃方处理。通过各项对比试验与测定，对所获得的各种数据整理成数据表和曲线关系图，以便指导下一步施工。每隔20～50m用标杆和红色施工线绳做成标准几何断面。填挖交界段 （1）对原地面坡度不陡于1：5的横（纵）向半填半挖路段，将翻松原地面表土后分层填筑；地面坡度陡于1：5不陡于1：，阶面设向内倾斜3%的横坡，再分层填筑。材料宜采用透水性材料、轻质材料、无机结合料等，非透水性材料不得直接用于回填。10cmPVC管并长出墙背15㎝，其端头用土工织物（土工布）包裹，最下面泄水孔出口应保证排水通畅，不得阻塞。 （9）挡土墙基础根据不同的地质情况分别设置扩大基础及钢筋混凝土底板基础。 （4）每个框格内设置两个排水孔，排水孔采用Φ100㎜软式透水管制作，整体埋入自然坡面不小于10㎝，管体底端（埋入坡面一端）采用无纺土工布包裹。路基施工前，要先做好截水沟、排水沟、路堤横坡和路堑纵横坡等排水防渗设施，确保各施工层表面在施工中没有积水。各种形式的水沟边坡要平整、稳定，严禁贴坡。①施工准备：测量放样，场地进行整平，组织施工人员及所需机具进场，进行施工。涵背全部回填级配碎石，填料的最大料径要求不大于5cm,压实度要求从填方基底至路床顶面均为96%，回填应采用采用小型机具压实对涵顶50cm以内填土尽量采用轻型静载压路机压实，已达到规定的压实度标准。冲击钻钻孔：1）准备场地、测量放线钻孔桩施工前先进行场地平整，清除杂物，钻机位置处平整夯实。在掏渣后或因其它原因停钻后再次开钻时，由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。做好钻孔施工记录，记录必须与实际工序同步，真实、齐全、整洁。二次清孔达到要求后 ，立即拆除清孔头帽和高压风管，进行水下混凝土灌注作业，其间隔时间越短越好。 （4）、钻孔灌注桩施工中常见问题分析1)遇到塌孔，仔细分析，查明原因和位置，然后进行处理，塌孔不严重时，可回填至塌孔位置以上，并采用改善泥浆性能，加高水头、埋深护筒等措施继续钻进。钻孔桩的上端为重点检查部位，钻孔灌注桩桩顶标高须高出设计标高1m以上，桩顶凿除预留部分后，无残余松散层或薄弱混凝土层。 10)清孔要求：当钻孔灌注桩桩底为中风化或微风化岩层时，桩底沉淀土厚度要求小于5cm，钻孔泥浆应禁止直接排入江、河中。当承台（系梁）位于淤泥中，则可采用木桩或草袋围堰，清除淤泥，垫土到设计高。模板板面之间应平整，接缝严密，不露浆。立柱钢筋在钢筋制作加工过程中注意以下几点：①加强箍筋应严格按照设计尺寸制作，成型后直径最大值与最小值之差不超过5mm，保证保护层厚度，安装时应在同一水平面；②在工作台上先冷接钢筋骨架，主筋间距准确，分布均匀，冷接牢固。2）搭设钢管支架施工盖梁前，先搭设钢管支架，便于施工人员作业。底模的拆除，应在砼强度达到设计强度的85%以上时方可进行。用龙门吊车配合人工安装，安装从台座一端开始，模板接缝粘贴橡胶条并用螺栓压紧，保证接缝平整不漏浆。如果每批少于3盘，则应逐盘进行上述试验。模板内应清理干净，模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面刷上脱模剂。后张法预应力的张拉环境温度不宜低于5℃。2）箱梁的纵向运输（喂梁） ：在架桥机后梁面上铺设轨道直至架桥机腹腔内，由两台运梁车运梁，运梁车自行将板梁运到架桥机腹腔内。对于桥跨下有被交道的情况，桥面采用横向排水管排入护栏外侧的纵向排水槽，然后通过落水管沿桥墩（台）引入地面；对其余的桥孔，采用竖向排水管直接将桥面水排出。（见图1）图1：墩身模板系统（1）平面模板系统：由模板、木工字梁、钢背楞、连接爪、吊钩组成，模板之间主要通过板间连接片将相邻钢背楞定位联结，从而使桥墩各分块模板连成一整体。模板拼装在硬化后的模板拼装场地建立一个工作平台，并相应设置排水沟，工作平台表面应平整，高差不得大于2mm，其整个平台应有足够的刚度，并不得产生不均匀沉陷，保证模板拼装时无变形。混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30cm以下。20mm用尺量三个断面3竖直度或斜度%/H且不大于20mm用垂线或经纬仪观量2点4顶面高程177。（八）钢筋制安装钢筋在钢筋加工车间根据墩身分节长度进行下料、镦粗、车丝、成形。（3）由厂家提供的标准件应提前进场，自备的构件应按施工要求提前加工。模板面板和肋条均为木结构，重量轻，依靠爬锥即可锚固于墩身。连接顶板钢束张拉预留槽口处的钢筋后，浇筑张拉预留槽口混凝土。千斤顶的压力应在锚具和钢绞线不受振动的方式下予以解除 。箱内模板拆除后应及时对箱内混凝土表面进行养护，箱梁采取蒸汽养生。波纹管采用塑料波纹管，波纹管连接采用套管工艺，采用具有密封性能的塑料结构连接器连接，不得出现松散现象。负弯矩扁形波纹管内用同直径的PVC管堵满以防止变形。预制梁利用台座混凝土顶面做箱梁底模，为消除施加预应力后梁体产生的上拱度影响，在底模上预留反拱，反拱值按设计图纸要求预设，反拱按二次抛物线设置，为了保证箱梁底边线形顺直在底模两侧安装ζ5 5cm 角钢护边 ，角钢两侧各粘一道 5cm 宽，7mm 厚橡胶垫止浆条 ，在底模的两端预制梁吊点处 预留 50cm 宽槽口，安放 2cm 厚活动钢板便于箱梁吊装 。8）砼浇筑砼采用拌合站集中拌合、砼搅拌运输车运输、用起重机配吊斗进行浇筑。立柱混凝土浇筑,不能直接倾倒混凝土，用串筒和料斗卸料，在料斗下面悬挂串筒。试验室按照规定在施工现场制作砼试件，对试块进行养护以及日后的压力实验。钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计及规范要求。 、承台（系梁）施工（1）、施工前期准备1）测量放样专业测量人员利用设计坐标加以计算，推算出每根系梁位置。声测管可直接绑扎在钢筋笼内侧，固定点间距不超过2m，其中管的端部及接头部位应设固定点；对无钢筋笼的素混凝土部位，声测管需单独增设固定钢筋。放样前应对提供的坐标及基底标高进行复核，确认无误后方可进行下部施工。④为确保桩头质量，混凝土顶面标高必须达到设计规定的预加高1m以上。同一截面主筋接头数量不得超过主筋总数的50%。但是对于加夹层（粉砂层）钻进时，需要采取慢速钻进的方法进行施工。通过亚粘土、轻亚粘土等粘性土层时，采用1～，并降低输入的泥浆稠度。搞好施工现场的“三通一平”。载重汽车运输，人工配合汽车起重机装卸及安装。涵身涵身采用钢模板，栓在拌和站拌制，罐车运至现场，人工入模。截水沟靠山体侧沟应与山体顺接，遇到坑洼处应采用经监理工程师认可的材料回填到沟顶标高，以确保地表水顺畅流入截水沟。 （6）施工前应做好围堰和基坑支挡工程以及改移河道等其他安全生产的准备工作，基坑不能全段开挖以免发生坍塌，应采用跳槽开挖的方法，并检测基坑的稳定，基坑坡率可根据实际情况调整，务必保证施工安全。 （3）条形基础和封顶沿纵向每四个框格（）设置一道伸缩缝，缝宽2㎝，每隔90m设置一道踏步。