数控技术-数控铣床上加工--凹槽零件加工(留存版)

　　

【正文】 6 精铣外轮廓 保证 ，mm T5 7 铣顶面 保证厚度 24mm， T1 8 粗铣薄壁外轮廓 保证：留 的余量 T4 9 粗铣薄壁内轮廓 保证：留 的余量 T4 10 粗铣圆弧凸台 保证：留 的余 量 T4 11 粗铣四方凹槽 保证：留 的余量 T4 12 粗铣腰形槽 保证：留 的余量 T4 13 铣残留部分 用手动方式去除局部残料 T4 14 铣圆弧凸台高度 保证：高度 3mm T5 15 精铣薄壁外轮廓 保证： mm T5 16 精铣薄壁内轮廓 保证： mm T5 17 精铣圆弧凸台 保证：直径 32,51,6mm 尺寸 T5 18 精铣四方凹槽 保证 :28,16,17mm 尺寸 T5 19 精铣腰形槽 保证：槽宽 11mm 槽深 9mm T5 20 钻中心孔 保证： 78177。根据表座移动方向除以二得知 X轴的中心。 1． 选择并确定数控铣床加工 凹槽零件 在选择加工 凸轮的设备 时，应充分发挥数控 机床 的曲线轮廓 加工 优势。选择 数控铣床的 主要 依据如下 ： BV75立式加工中心采用专业化厂家提供的数控系统，各直线运动轴、主轴及追加旋转轴均采用伺 服电机驱动，三轴或四轴联动，可进行各种铣削、镗孔、钻铰孔、刚性攻丝等一般机械加工，并实现数字化精确定位，通过运动轴插补联动可实现旋切大螺纹、多种曲面加工，且同一台机床上可实现工件一次装夹过程中多种工序的粗、精加工。 Z 轴向正放向移动到工件上，在移动到计算的值知的 X 轴坐标。 ， 98177。当原始误差是负值时人为的误差就取正值，反之，取负值，并尽量使两者大小相等；或 者利用一种原始误差去抵消另一种原始误差，也是尽量使两者大小相等，方向相反，从而达到减少加工误差，提高加工精度的目的。 7 加工结束后，清理机床 卸下零件，用锉把工件上的毛刺锉 掉，并保证不划伤工件表面。内径千分尺 25～ 50 的规格。刀具磨损将直接影响切削生产率、加工质量和成本。 切削用量选择 确定主轴转速与 进给速度时，先查表确定切削速度和进给量，然后根据刀具直径分别按公式。 Z 轴向上移动到工件上表面后向 X 轴正方向移动，与以上同样的方法对工件的右侧找到工件的最高点。 所以我们作为数控行业的一份子要努力的提高自身的专业水平，不断的锻炼，成为一个全方面发展的技术人才。同时，数控系统中配备了多种典型循环程序供加工过程中编程选用。在 G54 坐标系中，按测量机床自动测量当前的坐标值。 T6 21 钻孔 保证： 78177。 寻找坐标原点过程中，由于使用的设备的精度不同，会带来不同的误差。 进行最后的测量 ，尺寸精度达到图纸要求后。 常用量具的正确使用 ，一般用游标卡尺 （三用）规格型号 0~尺寸。当刀具磨损达到一定值时，工件的表面粗糙度值增大，切屑颜色和形状发生变化，并伴有振动。但如果 平面凸轮 毛坯为黑色金属锻件或铸件，表皮硬而且余量一般较大，这时采用逆铣较为合理。此时工件坐标所有轴为 X0,Y0,Z0。专家们预言 “ 二十一世纪机械制造业是竞争的时代，其实质是数控技术的竞争 ” 。机床工作过程中的切削加工、冷却液提供、刀具交换等均由预编制程序控制，且换刀过程中自动实施主轴中心吹气，保持刀柄及主轴锥孔清洁。以同样的方法对 Y轴。 ， 98177。解决办法：使用精度高的仪器，如：千分表、寻边器等等。再进行机床清理 。右手需放在操作面板上，以免出现事故时造成重大损失。刀具在切削过程中，切削刃、刀面与工件、切屑产生强烈摩擦，使刀具磨损。为了降低表面粗糙度值，提高刀具耐用度，对于铝镁合金、钛合金和耐热合金等材料，尽量采用顺铣加工。按操作面板上 POS 建中的工件坐标系“操作”“起源”“全轴”。 关键词： 工艺安排 凹槽 类零件 切削用量 正文： 数控技术是制造业实现自 动化、集成化的基础，是提高产品质量、提高