数控铣床零件加工工艺设计与夹具设计(编辑修改稿)

　

【文章内容简介】 4 轴16i 用于最大 8 轴，6 轴联动18i 用于最大 6 轴，4 轴联动160/18MC 用于加工中心、铣床、平面磨床160/18TC 用于车床、磨床160/18DMC 用于加工中心、铣床、平面磨床的开放式 CNC 系统、160/180TC 用于车床、圆柱磨床的开放式 CNC 系统 G 代码代码 分组 意义 格式G00 01 快速进给、定位 G00 X—Y—ZG01 直线插补 G01 X—Y—Z—G02 圆弧插补 CW（顺时针） XY 平面内的圆弧：ZX 平面的圆弧：YZ 平面的圆弧： G03 圆弧插补 CCW（逆时针）G04 00 暂停 G04 [P|X] 单位秒，增量状态单位毫秒，无参数状态表示停止G15 17 取消极坐标指令 G15 取消极坐标方式G16 极坐标指令 Gxx Gyy G16 开始极坐标指令G00 IP_ 极坐标指令Gxx：极坐标指令的平面选择（ G17，G18，G19）Gyy：G90 指定工件坐标系的零点为极坐标的原点G91 指定当前位置作为极坐标的原点IP：指定极坐标系选择平面的轴地址及其值第 1 轴：极坐标半径第 2 轴：极角G17 02 XY 平面 G17 选择 XY 平面；G18 选择 XZ 平面；G19 选择 YZ 平面。G18 ZX 平面G19 YZ 平面G20 06 英制输入G21 米制输入G28 00 回归参考点 G28 X—Y—Z—G29 由参考点回归 G29 X—Y—Z—G40 07 刀具半径补偿取消 G40G41 左半径补偿 G42 右半径补偿G43 08 刀具长度补偿+ G44 刀具长度补偿－G49 刀具长度补偿取消 G49G50 11 取消缩放 G50 缩放取消G51 比例缩放 G51 X_Y_Z_P_：缩放开始X_Y_Z_：比例缩放中心坐标的绝对值指令P_：缩放比例G51 X_Y_Z_I_J_K_：缩放开始X_Y_Z_：比例缩放中心坐标值的绝对值指令I_J_K_：X，Y，Z 各轴对应的缩放比例G52 00 设定局部坐标系 G52 IP_：设定局部坐标系G52 IP0：取消局部坐标系IP：局部坐标系原点G53 机械坐标系选择 G53 X—Y—Z—G54 14 选择工作坐标系 1 GXXG55 选择工作坐标系 2G56 选择工作坐标系 3G57 选择工作坐标系 4G58 选择工作坐标系 5G59 选择工作坐标系 6G68 16 坐标系旋转 （G17/G18/G19 ）G68 a_ b_R_：坐标系开始旋转G17/G18/G19：平面选择，在其上包含旋转的形状a_ b_：与指令坐标平面相应的 X，Y ，Z 中的两个轴的绝对指令，在 G68 后面指定旋转中心R_：角度位移，正值表示逆时针旋转。根据指令的 G 代码（G90 或 G91）确定绝对值或增量值最小输入增量单位：有效数据范围： 到 G69 取消坐标轴旋转 G69：坐标轴旋转取消指令G73 09 深孔钻削固定循环 G73 X—Y—Z—R—Q—F—G74 左螺纹攻螺纹固定循环 G74 X—Y—Z—R—P—F—G76 精镗固定循环 G76 X—Y—Z—R—Q—F—G90 03 绝对方式指定 GXXG91 相对方式指定G92 00 工作坐标系的变更 G92 X—Y—Z—G98 10 返回固定循环初始点 GXXG99 返回固定循环 R 点G80 09 固定循环取消G81 钻削固定循环、钻中心孔 G81 X—Y—Z—R—F—G82 钻削固定循环、锪孔 G82 X—Y—Z—R—P—F—G83 深孔钻削固定循环 G83 X—Y—Z—R—Q—F—G84 攻螺纹固定循环 G84 X—Y—Z—R—F—G85 镗削固定循环 G85 X—Y—Z—R—F—G86 退刀形镗削固定循环 G86 X—Y—Z—R—P—F—G88 镗削固定循环 G88 X—Y—Z—R—P—F—G89 镗削固定循环 G89 X—Y—Z—R—P—F— M 代码M03 主轴正转 M03 S1000 主轴以每分钟 1000 的速度正转 M04 主轴逆转 M05 主轴停止 M10 M14 。M08 主轴切削液开 M11 M15 主轴切削液停 M25 托盘上升 M85 工件计数器加一个 M19 主轴定位 M99 循环程式 M30 程序结束M00 暂停 零件结构和加工工艺要求分析该零件图主要由平面、孔系及外轮廓组成，内孔表面的加工方法有钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、拉孔、磨孔及光加工方法选择原则，中间162。12 孔的尺寸公差为 H7，表面粗糙度要求较高，可采用钻孔，铰孔方案。平面轮廓常采用的加工方法有数控轮廓铣加工。在本设计中，平面与外轮廓表面粗糙度要求 ,可采用粗铣—精铣方案。选择以上方法完全可以保证尺寸、形状精度和表面粗糙度要求。零件图 基准的选择 粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求：（1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。（2）选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。（3）应选择加工余量最小的表面作为粗基准。可以保证该面有足够的加工余量。（4）应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。（5）粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。为了满足上述要求，基准选择以后钢板弹簧吊耳大外圆端面作为粗基准，先以后钢板弹簧吊耳大外圆端面互为基准加工出端面，再以端面定位加工出工艺孔。在后续工序中除个别工序外均用端面和工艺孔定位加工其他孔与平面。