华中数控车床操作实训指导书范本-wenkub.com

　 　

【正文】 七、 实习用图附后（实习用图可根据学生层次增减）坯: ф90160 120 12 G R8 20 30 15 X (80,50) ф70 ф54 ф30 R15 O Z 图1 毛坯: ф90200 150 100 15 50 X 3 R10 245176。不及格（＜60）：安全及遵守纪律差；编程及调试程序的质量差；操作仿真软件和机床不熟练。其考核要点如下：1．安全及遵守纪律情况；2. 编程及调试程序的质量；。第一次切削时切削深度为△d，第n次的切削总深度为△d√n，每次循环的背吃刀量为。、29176。 其中，c：精整次数(1~99)，为模态值；
r：螺纹z向退尾长度(00～99)，为模态值；
e：螺纹x向退尾长度00~99)，为模态值；
a：刀尖角度(二位数字)，为模态值；
在80176。其中双点画线部分为工件毛坯。B的顺序号；
△x：X方向精加工余量；
△z：Z方向精加工余量；f，s，t：粗加工时G71中编程的F、S、T有效，而精加工时处于ns到nf程序段之间的F、S、T有效。图3角)
N7 W10； (精加工Φ10外圆)
N8 G03 U4 W2 R2；(精加工R2圆弧)
N9 G0l X30；(精加工Z45处端面)
N10 Z34；(精加工Φ30外圆)
Nll X46；(精加工Z34处端面)
N12 G02 U8 W4 R4；(精加工R4圆弧)
N13 G0l Z一20； (精加工Φ54外圆)
N14 U20 W10； (精加工锥面)
N15 Z3；(精加工Φ74外圆，精加工轮廓结束)
N16 G00 X100 Z80； (返回对刀点位置)
N17 M30； (主轴停、主程序结束并复位)3．闭环车削复合循环G73 格式：
G73 U(△I)W(△K)R(r)P(ns)Q(nf)X(△x)Z(△z)F(f)S(s)T(t)
该功能在切削工件时刀具轨迹为如图3—39所示的封闭回路，刀具逐渐进给，使封闭切削
回路逐渐向零件最终形状靠近，最终切削成工件的形状，其精加工路径为A→A39。图337 G72外径粗切复合循环编程实例
％3331(见图337)N1 T0101； (换一号刀，确定其坐标系)
N2 G00 X100 Z80； (到程序起点或换刀点位置)
N3 M03 S400； (主轴以400 r／min正转)
N4 X80 Z1； (到循环起点位置)
N5 G72 W1．2 R1 P8 Q17 X0．2 Z0．5 F100；(外端面粗切循环加工)
N6 G00 X100 Z80； (粗加工后，到换刀点位置)
N7 G42 X80 Z1； (加入刀尖圆弧半径补偿)
N8 G00 Z56； (精加工轮廓开始，到锥面延长线处)N9 G01 X54 Z一40 F80；(精加工锥面)
N10 Z一30；(精加工Φ54外圆)
Nll G02 U一8 W4 R4；(精加工R4圆弧)
N12 G01 X30；(精加工Z26处端面)
N13 Z一15；(精加工Φ30外圆)
N14 U一16；(精加工Z15处端面)
N15 G03 U一4 W2 R2；(精加工R2圆弧)
N16 Z一2；(精加工Φ10外圆)
N17 U一6 W3；(精加工倒245176。的动作，且该程序段中不应编有X向移动指令。
G72切削循环下，切削进给方向平行于x轴，X(U)和Z(△W)的符号如图3—36所示。图3．35端面粗车复合循环G72
其中，△d：切削深度(每次切削量)，指定时不加符号，方向由矢量AA39。角)
N11 Z8；(精加工Φ20外圆)N12 G02 X28 Z—12 R4；(精加工R4圆弧)
N13 G01 Z一17；(精加工Φ28外圆)
N14 U—10 W一5；(精加工下切锥)
N15 W一8；(精加工Φ18外圆槽)
N6 U8．66 W一2．5；(精加工上切锥)
N17 Z一37．5；(精加工Φ26．66外圆)
N18 G02 X30．66 W一14 R10；(精加工R10下切圆弧)
N19 G0l W一10；(精加工Φ30．66外圆)
N20 X40；(退出已加工表面，精加工轮廓结束)
N2l G00 G40 X80 Z100；(取消半径补偿，返回换刀点位置)
N22 M30；(主轴停、主程序结束并复位)2．端面粗车复合循环G72 格式：G72 w(△d)R(r)P(ns)Q(nf)x(△x)Z(△z)F(f)S(s)T(t)
该循环与G71的区别仅在于切削方向平行于x轴。退刀量为1 mm，X方向精加工余量为0．4mm，Z方向精加工余量为0．1mm，其中双点画线部分为工件毛坯。例39用外径粗加工复合循环编制图3_32所示零件的加工程序：要求循环起始点在A(46，3)，切削深度为1．5 mm(半径量)。f、s、t：粗加工时G71中编程的F、S、T有效，而精加工时处于ns到nf程序段之间的F、S、T有效。r：每次退刀量。)N200 X25 Z0；(B)G00 X28 Z38；(Q)M02；(2)有凹槽加工时格式：G71 U(△d)R(r)P(ns)Q(nf)E(e)F(f)S(s)T(t)该指令执行如图3—31所示的粗加工和精加工，其中精加工路径为A→A180。B段程序的顺序号。课题十一、复合循环G7G7G7G76指令的应用1．内、外径粗加工循环G7l指令
(1)无凹槽加工时
格式：G7l U(△d)R(e)P(ns)Q(nf)X(△u)Z(△w)F(f)T(t)S(s)
如图3．29所示，循环始点为A，假定在某段程序中指定了由A→A180。 c：螺纹头数，为0或1时切削单头螺纹。(2)锥螺纹切削循环格式：G82X—Z—I—R—E—C—P—F— 功能 x，Z：绝对值编程时，为螺纹终点c在工件坐标系下的坐标；增量编程时，为螺纹终点c相对于循环起点A的有向距离，图形中用u，w表示。c：螺纹头数，为0或1时切削单头螺纹。其符号为差的符号(无论是绝对值编程还是增量值编程)。课题十： G80、G8G82固定循环的应用1．G80(内／外径切削固定循环)(1)圆柱面内(外)径切削循环格式：G80X—Z—F— x，z：绝对值编程时，为切削终点C在工件坐标系下的坐标；增量值编程时．为切削终点C相对于循环起点A的有向距离．图形中用U，W表示，其符号由轨迹l和2的方向确定。 ◇程序加工运行(程序单段运行及试切工件)。硬质合金车刀对刀及对刀检查；60176。硬质合金车刀；装夹60176。 ◇设备：CJK6140(华中系统)或CJK61320(SIEMENS一802S)系统数控车床。0018；％001；N10G90G95G00X200Z200T010lM03；(设定机床工作状态)N20G00X37Z4；(进刀3mm)N30G012—50F0．3；(粗车螺纹外径)N40G00Z0；(返回端面)N50G01X32F0．1；(进刀至倒角小端坐标)N60X35．74Z一2；(车削至倒角大端坐标)N70Z—50；(精车螺纹外径)N80X42；(退刀并精车大端面)N90G00X200Z200；(返回换刀点)N100T0202；(换刀)N110G00X45Z一50；(Z向进刀至沟槽上方)N120G01X32F0．1；(车槽)N130X45；(退刀)N140G00X200Z200；(返回换刀点)N150T0303；(换刀)N160G00X35Z8；(进刀1mm)N170G32Z一47F2；(车螺纹第一刀)N180G00X40；(退刀)N190Z8；(返回端面)N200G00X34．5Z8；(进刀0．5mm)N210G32Z一47F2；(车螺纹第二刀)N220G00X40；(退刀)N230Z8；(返回端面)N240G00X34．1Z8；(进刀0．4mm)N250G32Z—47F2；(车螺纹第三刀)N260G00X40；(退刀)N270Z8；(返回端面)N280G00X33．84Z8；(进刀0．26mm)N290G32Z一47F2；(车螺纹第四刀)N300G00X40；(退刀)N310G00X200Z200；(返回换刀点)N320M30；(程序结束)▲量具、工具及设备 ◇量具：0～150mm(0．02mm)游标卡尺、25～50mm外径千分尺各l把；M362螺纹环规1付。课题九：基本编程车削螺纹
167。O90硬质合金车刀对刀及对刀检查；60176。O装夹90176。硬质合金车刀1把。 2．刀具及切削用量(略) 3．相关计算 车削R15圆弧的加工余量△=7．64mm。根据图3．8编制加工程序(附车凹圆弧练习图3．10)。三、安全及注意事项
注意圆弧插补指令G02和G03适用条件；车圆弧的车刀一定要严格对准工件中心。硬质合金车刀对刀及对刀检查。
◇装夹90176。硬质合金车刀1把。
(4)用G03精车R20圆弧。
1．工艺分析
(1)粗车Φ40外径留精车余量1mm。课题八：基本编程车削成形面167。
◇输入O006加工程序并检查校对。硬质合金车刀。
◇设备：CJK6140(华中系统)数控车床。
1．工艺分析 (1)粗车①粗车Φ40外圆留精车余量1mm；②粗车锥度留精车余量lmm。 ．
(3)精车工件变速时应事先在程序中插人。
◇程序空运行(程序校验)。硬质合金车刀。
◇设备：CJK6140(华中系统)数控车床。
2．刀具及切削用量
(1)刀具：45176。3．1．2 编程车削端面
一、教学要求 熟悉车削端面的工艺知识；掌握车削端面的编程方法；学会在数控车床上车削端面的操作方法。
三、安全及注意事项(1)对刀结束后必须进行对刀检查，以确保加工程序的运行安全。
◇对刀及对刀检查。
◇用自定心卡盘装夹工件，伸出长50mm左右，找正夹紧。
◇刀具：90176。硬质合金车刀(T0101)
(2)切削用量：
◇粗车：n=500r／min；f=0．3mm／r；αp =1．5mm。刀具轨迹如图3．2c所示。刀具轨迹如图3．2a所示。课题六：课题一基本编程车削外圆、端面和台阶
167。外圆车刀(螺纹刀)的对刀基本方法一样，但须注意，内孔车刀(镗孔刀、内螺纹刀)对刀所接触的表面为孔的表面，因此刀尖所接触表面的方向与外圆车刀所接触表面的方向正好相反；由于钻孔时孔的精度较差，为保证孔的加工精度，最好对刀前先手动车削一下表面，再进行对刀；要注意孔的测量。车刀的对刀45176。车刀的对刀60176。(2)Z方向的对刀过程：[主轴正转] →按[—Z]移动刀架接近工件[端面](正确调整进给修调至40％，越接近工件时，进给修调越低) →离工件[端面]约2mm左右→合理选择[增量]方式(以递减方式选择x1000→x100→x10→x1)，使车刀轻微接触工件表面→按[+X]离开工件表面→[主轴停止] →[Fl0](扩展功能) →[F4](MDl) →[F2](刀偏表) →移光标至试切长度[Z]→[Enter]激活→输人工件试切长度Z0→[Enter] →[F10](返回) →[F10](扩展功能)。车刀的对刀60176。外圆车刀—T0101；切刀T0202；60176。正确编辑对刀检查程序。4）手动走刀车削端面(图43)操作方法或步骤：[手动] →[主轴正转] →按[—X]和[—Z]方向键接近工件→调整进给修调方式，降至6—8％以下→选择相应增量值→按[—Z]方向键进行车削工件端面→退刀→[主轴停止] →刀架移至安全位置。外圆车刀1把；45。手动进给、主轴、快移倍率选择按下倍率键的“+”，修调倍率递增10%，按一‘下“—”，修调倍率递减10%，按下“100%”按键（指示灯亮），主轴、进给或快速修调倍率被置为“100%”。（四）技能训练