数控数控铣床产品加工及工艺(参考版)

　　

【正文】 参考文献 《 MasterCAM 》 清华大学出版社 李玉炜 肖耘亚 《数控原理与数控机床》 化学工业出版社 蒙斌 《数控编程与加工技术》 机械工业出版社 张晓东 王小玲 《数控编程技术》 机械工业出版社 王爱玲 。通过对这一个铣床零件的加工设计，让我清楚的认识到自己的不足之处，更加令我意识到平时的积累与学习的作用性。必须使整个设计工艺方案选择合理，程序编制正确，计算好各个加工参数，在加工过程中严格按照操作规程，用防真软件验证程序没有错误，并保证实际加工过程中不 会出现撞刀或运动干涉的现象。 设计总结与心得 经过几周的数控铣削零件的画图、编程与加工设计，让我明白设计的过程并不是简单的书上知识的照搬照套 ,一个零件的加工设计与加工的材料、刀具等等紧密联接。 加工完第一个程序后，用同样的操作调用其它程序。 自动加工 将操作面板中 方式选择 旋转至 编辑 ，点击 MDI 键盘上的 PROG 键，进入编辑页面，输入刚接收的程序号名，按下“ ”调出需要加工的程序，此时LCD 界面上显示选定的数控程序。 输入 NC 程序 用写字板打开程序，编 辑下拉菜单里选择全选、复制，再在本仿真系统里 ,方式选择旋转至编辑 ，点击 MDI 键盘上的 键，进入编辑页面，点击程式 ，输入一个程序名并点击 键， PC 键盘同时按 CTRL+V（粘贴）程序。然后进入手动方式，并让主轴转动 , 点击工具栏图标 ，打开主轴刀具和工件 Z 向间隙显示 ,用手动方式让 Z 轴接近工件表面，直到提示“ Z 方向到位”。点击 MDI 键盘上的数字 /字母键，输入“ T01 M06” ,用机械手装第一把刀。 将操 作面板上方式选择旋转至 MDI档，进入 MDI 编辑模式。完成 X， Y 方向对刀后，将方式选择切换到手动，机床转入手动操作状态；将 Z 轴提起；点击主轴停止，主轴停止转动。用同样的测量方法测出基准边的 Y 方向机械坐标。 在手轮 的左右边点击右键一次 ,寻边器移动一个刻度。 按 +X 方向按钮使寻边器靠近工件，快接近左侧面时，可以采用 手轮 方式移动工作台。点击下拉菜单辅助功能，选择 寻边器 或者点击工具栏图标 ，主轴上自动安装直径为 10mm 的寻边器。 按 确定 按钮，保存定义的毛坯并且退出本操作。 （然后结合自动编程与刀路模拟过程进行相应的截图与说明，程序放在附件，不要放在正文） 4 数控仿真软件加工操作仿真 选择机床 机床回零 在 方式选择 上方， 点击鼠标左键或右键，将旋钮旋转到 回零 档，将操作面板上的 手动轴选择 旋钮置于 X、 Y、 Z 档，再点击下方的移动方向键 +X、 +Y、 +Z，此时 X、 Y、 Z 轴将回零，相应操作面板上 X、 Y、 Z 轴的指示灯亮，同时 LCD 上显示的 机械座标 值的 X、 Y、 Z 坐标变为“ ”， 安装零件 点击下拉菜单工具，选择安装毛胚或在工具栏上选择“ ”，系统打开下图对话框。 （工厂） 数控加工工 序卡片 产品名称或代号 零件名称 材料 零件图号 充电器模型 45钢 工步号 工步内容 刀具号 刀具规格 /mm 主轴转速 r/min 进给速度 mm/min 切削深度 /min 1 预钻孔在凹 槽中间 T1 φ 17钻头 800 200 深度 21 2 外形轮廓粗加工（平面外形） T2 φ 16高速钢立铣刀 600 300 深度 25 3 粗加工凹槽（曲面挖槽方式） T2 φ 16高速钢立铣刀 600 300 最大层深1，留 余量 4 粗加工曲面（等高外形方式） T2 φ 16高速钢立铣刀 600 300 最大层深，留 余量 5 半精加工曲面（平行式精加工） T3 φ 8R4 高速钢球头刀 3000 500 行间距 ，留 余量 6 外形轮廓精加工（平面外形） T4 新φ 16高速钢立铣刀 600 300 深度 25，余量 0 7 精加工曲面（平行式精加工） T5 新φ 8R4高速钢球头刀 3000 600 行间距 ，留 0 余量 3 充电器的造型与自动编程 充电器的造型与自动编程采用 软件。 ③ 用数控分度头装夹。 在数控铣床上常用的工件装夹方法主要有以下几种： ① 用平口钳装夹，适合一定形状和尺寸范围内的工件。另外，加工铝时，也不适于采用含硫与氯的切削液，因为这两种元 素易与铝形成强度高于铝的化合物，反而增大刀具与切屑间的摩擦，也不宜采用水溶液，因高温时水会使铝产生针孔。精加工铜及其合金、铝及合金或铸铁时，宜选用粒子型切削液或 10%~12%乳化液，以降低加工表面粗糙度。 （ 2）精加工 精加工时，切削液的主要作用是提高工件表面加工质量和加工精度。切削速度较低时，刀具以机械磨损为主，宜选用润滑为主的切削液；切削速度较高时，刀具磨损主要是热磨损，应选用冷却为主的切削液。 （ 1）粗加工 粗加工时，切削用量大，产生的切削热量多，容易使刀具迅速磨损。半精铣时 ap 取 ~2mm，精铣时 ap 取 ~。粗铣时 ap 的选取同前述；粗铣后留 ~1mm 余量，在半精铣时切除。一般粗铣铸钢或铸铁时， ap 取 ~7mm；粗铣五无硬皮的钢料时， ap=3~5mm。 1）当工件表面粗糙度值要求为 Ra=~25μ m 时，加工余量较小（﹤ 5~6mm），粗铣一次就可以达到要求；但当余量较大、工艺系统刚性较差或机床动力不足时，可分两次铣削完成。 数控机床的控制面板上一般备有主轴转速修调（倍率）开关，可在加工过程中对主轴转速进行整倍数调整。 （ 4） 主轴转速 n(r/min)。加工表面粗糙度要求低时， vf可选择得大些。 vf应根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料 来选择。进给速度与每齿进给量及每转进给量之间的关系是： vf=n ƒ =nZfz 式中 n— 铣床主轴转速（ r/min） 。 精铣时影响进给量选择 的主要因素是加工精度和表面粗糙度的要求，而每转进给量与已加工表面粗糙度关系密切，故半精铣和精铣时按每转进给量进行选择。 铣削时的进给量有三种表示方法：每齿进给量 fz、每转进给量 f 和进给速度 vf。经济型数控加工中，使用平底刀时一般的取值范围为：B=（ ~） d；使用圆鼻刀进行加工时，刀具直径应扣除刀